An den Masten ist jeweils ein rostfreier Bolzen befestigt. Daran kann ein Reflektor geklemmt werden. Die Stopfmaschine vermisst ihre Position bezüglich dieses Reflektors.
Die Kunst des Bedienungspersonals ist es, die Pickel an der richtigen Stelle über dem Schotter zu positionieren. Wird ein Pickel in eine Schiene oder eine Schwelle gepresst ... der Schaden wäre beachtlich.
Bestehend funktioniert das so: Solange mit dem Fuss auf ein Pedal gedrückt wird, bewegt sich der Zug weiter. Die Beschleunigung und das Bremsen sind so hart, dass die Antriebsachse dabei rutscht. Es rüttelt und schüttelt. Der Abstand der Schwellen ist eigentlich immer gleich. Das Rutschen ist nicht reproduzierbar, die neue Position ist dadurch zusätzlich fehlerbehaftet. Die Fortbewegungszeit wird vom Bediener jedesmal neu durch den Fussdruck vorgegeben.
Mein Vorschlag: Der Antrieb der Stopfmaschine soll nur noch wenig beschleunigen, so wenig, dass es angenehmer ist für das Personal und so wenig, dass die Antriebsachse sicher nicht rutscht, auch nicht bei nassen Schienen. Die Position der Pickel bezüglich der Stopfmaschine kann um einen gewissen Betrag justiert werden. Die Position der Pickel wird jetzt so geregelt, dass die Pickel bezüglich einer Schwelle stehen bleiben obwohl sich die Stopfmaschine noch bewegt. Die Stopfmaschine bewegt sich also immer, wird periodisch schneller und langsamer. Wird bei einer Schwelle mehr Zeit benötigt, so bleibt die Stopfmaschine stehen.
Vorteile:
- Kein Rutschen der Antriebsachse.
- Weniger Schütteln und Rütteln.
- Das neu Positionieren auf der nächsten Schwelle könnte allenfalls massiv schneller erfolgen. (Die Pneumatik zum Verschieben der Pickel kann schneller verfahren werden als die gesamte Stopfmaschine.)
- Die neue Position kann viel genauer angefahren werden.
- Aufgrund der letzten Positionen und aufgrund der Feinkorrektur der Position durch das Personal wird der nächste Verfahrensweg berechnet. Allenfalls könnte die Position der Schwelle auch gerade automatisch gemessen werden.
